Wasch- und Aufbereitungsanlage der "Dritten Generation"  

Video zeigt eine typische Gesamtanlage im Betrieb

Allgemeine Prozessbeschreibung

Der Prozess wurde nach folgenden Kriterien konzipiert:

Die Bezeichnung der Komponenten folgt dem Layout*)

* ) Zur Betrachtung des Layout und der Planungsbeispiele wird der Plug-in WHIP!-Plug-in benötigt. Dieser kann gratis heruntergeladen werden von  Autodesk unter http://www.autodesk.com/whip. Anschliessend  muss WINDOWS neu gestartet werden.

Das Beladeband (1) ist 2 m breit um im Bedarfsfall das parallele Laden von 2 Ballen zu ermöglichen (z.B. Folien mit Stretch oder gute und schlechte Mischkunststoffballen)  und damit schon in dieser Phase eine gute Materialmischnung zu erhalten.  Der Wertstoffzerkleinerer (2) mit einer Sieblochung von ca. 30-35 mm versorgt die Anlage mit der benötigten Menge und Flakes-Grösse. Bevor das Material in den Turbowäscher (5) gelangt passiert es einen Fe-Abscheider und wird in einem Abscheidetrog mit Schaufeltrommel und Sieb vorgespült (ca. 200 l/min). Dadurch wird der Turbowäscher vor Fremdkörpern geschützt.

Der Turbowäscher ist eine horizontale Zentrifuge mit geschlossener Trommel und grossen Spülwasserdurchsatz. Das Material wird vorgewaschen und von Papier und Anhaftungen befreit.Er hat einen eigenen Wasserkreislauf.

Vom Austrag des Turbowäschers gelangt das Material über eine Entwässerungs zum Beladezyklon (8) der Schwimm-Sinkwanne.

 Hier wird das Material nochmals besprüht und vorsichtig über eine Rutsche in die Wanne (9) eingebracht. Dadurch wird der Tenneffekt gefördert. 

Das Photo zeigt auch das Austragssystem für die Sinkfraktion, es besteht aus 2 Kratzkettenförderern. 

 Horizontale Trommeln mit Schaufeln bewegen das Material entlang der Wasseroberfläche der 13 m langen Wanne, wobei das schwere Material PS, PET, PVC absinkt und von den  Kratzkettenförderern erfasst wird  und PE und PP am Ende der Wanne in eine Schnecke (10) ausgetragen werden.

Die Schwimm-Sinkwanne ist aus bestem rostfreiem Stahl gefertigt. Die Transporttrommeln können individuell eingestellt werden, um die Durchsatzmenge zu regulieren. Vom Austrag der Wanne wird das Material über eine entwässerte Schnecke (11) zu den Friktionszentrifugen (12), wo es für den folgenden Agglomerationsprozess getrocknet  wird. Der Agglomerator (17) erhöht durch thermische und Reibungseffekte das Schüttgewicht und entgast das Material, so dass es in perfektem Zustand für die Herstellung von hochwertigen Regranulat oder anderen Endprodukten ist.

Die energiesparende Alternative zum Agglomerieren ist die Anlage VULCANO, die das Material aufschmilzt und dem Extruder in zähflüssigen Zustand  zuführt. Der Extruder wird entweder vom Agglomerator oder vom VULCANO gespeist. Das Regranulat kann entweder direkt verkauft oder zu hochwertigen Endprodukten verarbeitet werden.

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