Wasch- und Aufbereitungsanlage der "Dritten Generation"                

  Video zeigt eine neue Aufbereitungsanlage für LDPE / HDPE / PP

Allgemeine Prozessbeschreibung

Der Prozess wurde nach folgenden Kriterien konzipiert:
Das Beladeband (1) der Guillotine hat genügend Speichkapazität um das gleichzeitige Laden von mehreren  Ballen zu ermöglichen (z.B. Folien mit Stretch oder gute und schlechte Mischkunststoffballen)  und damit schon in dieser Phase eine gute Materialmischnung zu erhalten. Dies ist der einzige manuelle Vorgang. Die Guillotine (2) vorzerkleinert das Material und erhöht damit die Kapazität des Shredders. Anschliessend wird ein Fe-Abscheider und eventuell eine visuelle Kontrolle betreffend grösseren Störstoffen zur Schonung der Messer des Shredders vorgesehen. Als Option kann bei Agrarfolien  eine Vorwasch /Siebtrommel (4) eingebaut werden. Der Shredder (6) [Zukaufteil] mit einer Sieblochung von ca. 50  mm zerkleinert das Material auf die für die Waschanlage erforderliche Grösse.

Vom Shredder wird das Material mit einem Kratzkettenförderer (8) zum  Turbowäscher (9) transportiert.. Der Turbowäscher (9) ist eine horizontale Zentrifuge mit geschlossener Trommel und grossem Spülwasserdurchsatz. Das Material wird gewaschen und von Papier und Anhaftungen befreit. Er hat einen eigenen Wasserkreislauf. Das Foto zeigt den Rotor des Turbowäschers mit den Schaufeln und den auswechselbaren Verschleissplatten. Das Spülwasser fliesst durch die Sieblochung ab.

 

 
 Vom Austrag des Turbowäschers gelangt das Material über eine Entwässerungsschnecke zum Eintrag der Schwimm-Sinkwanne (13). Das Material wird mittels Tauchschnecken unter die Wasseroberfläche gedrückt, was verhindert, dass schweres Material durch die Oberflöchenspannung und Schhichtenbildung des Wassers am Absinken gehindert wird. Damit wird der Trenneffekt und die Ausbeute wesentlich verbessert.

Horizontale Trommeln mit Schaufeln bewegen das Material gemeinsam mit der Strömung entlang der Wasseroberfläche der langen Wanne, wobei die Sinkfraktion PS, PET, PVC absinkt und von den  Boden- Kratzkettenförderern erfasst wird. PE und PP werden am Ende der Wanne mittels "Überschwappeffekt" in eine Schnecke (12) ausgetragen.

 Die Schwimm-Sinkwanne ist aus rostfreiem Stahl gefertigt. Die Drehzahl der Transporttrommeln kann individuell eingestellt werden, um die Durchsatzmenge zu regulieren.

 

 Das Foto zeigt das Austragssystem Typ "Schwanenhals" für die Sinkfraktion, es besteht aus 2 Kratzkettenförderern. Die Förderer kommen mit der Wasseroberfläche nicht mehr in Kontakt, dadurch wird verhindert, dass ein Teil des auf der Oberfläche schwimmenden Materials mit der Sinkfraktion entfernt wird und damit die Ausbeute verringert wird. Vom Austrag der Wanne wird das Material der Schwimmfraktion über eine entwässerte Schnecke (15) zu den Friktionszentrifugen (16) gefördert, wo es für den folgenden Agglomerationsprozess auf ca. 3 - 5% Restfeuchte getrocknet  wird. Über einen Dekompressionszyklon (17) und einen pneumatischen Transport (18) wird das Material zum Foliensilo(19) des Agglomerators (21) gefördert. Der Agglomerator (21) schmilzt das Material auf und nach Abschrecken mit Wasser erhöht sich das Schüttgewicht des  Materials, so dass es in perfektem Zustand für die Herstellung von hochwertigen Regranulat oder anderen Endprodukten ist.
Über einen Mischsilo (25) wird das Material zur Extrudergruppe gefördert.

Der Extruder (22) [Zukaufteil] erzeugt das verkaufbare Regranulat. Das Material wird in Mischsilos (25) zwischengespeichert für den Verkauf. Das Regranulat kann entweder direkt verkauft oder zu hochwertigen Endprodukten verarbeitet werden.

Video zeigt eine typische Wasch - und Aufbereitungsanlage für Agrarfolien im Betrieb

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